一、表面處理廢水

　　1.磨光、抛光廢水

　　在對零件進行磨光與抛光過程中，由于磨料及抛光劑等存在，廢水中主要污染物為COD、BOD、SS。

　　一般可參考以下處理工藝流程進行處理：廢水→調節池→混凝反應池→沉澱池→水解酸化池→好氧池→二沉池→過濾→排放

　　2.除油脫脂廢水

　　常見的脫脂工藝有：有機溶劑脫脂、化學脫脂、電化學脫脂、超聲波脫脂。除有機溶劑脫脂外，其它脫脂工藝中由于含堿性物質、表面活性劑、緩蝕劑等組成的脫脂劑，廢水中主要的污染物為pH、SS、COD、BOD、石油類、色度等。

　　一般可以參考以下處理工藝進行處理：廢水→隔油池→調節池→氣浮設備→厭氧或水解酸化→好氧生化→沉澱→過濾或吸附→排放

　　該類廢水一般含有乳化油，在進行氣浮前應投加CaCl2破乳劑，将乳化油破除，有利于用氣浮設備去除。

　　當廢水中COD濃度高時，可先采用厭氧生化處理，如不高，則可隻采用好氧生化處理。具體聯系污水寶或參見http://www.dowater.com更多相關技術文檔。

　　3.酸洗磷化廢水

　　酸洗廢水主要在對鋼鐵零件的酸洗除鏽過程中産生，廢水pH一般為2-3，還有高濃度的Fe2+，SS濃度也高。

　　可參考以下處理工藝進行處理：廢水→調節池→中和池→曝氣氧化池→混凝反應池→沉澱池→過濾池→pH回調池→排放

　　磷化廢水又叫皮膜廢水，指鐵件在含錳、鐵、鋅等磷酸鹽溶液中經過化學處理，表面生成一層難溶于水的磷酸鹽保護膜，作為噴塗底層，防止鐵件生鏽。該類廢水中的主要污染物為：pH、SS、PO43-、COD、Zn2+等。

　　可參考以下處理工藝進行處理：廢水→調節池→一級混凝反應池→沉澱池→二級混凝反應池→二沉池→過濾池→排放

　　4.鋁的陽極氧化廢水

　　所含污染物主要為pH、COD、PO43-、SS等，因此可采用磷化廢水處理工藝對陽極氧化廢水進行處理。

二、電鍍廢水

　　電鍍生産工藝有很多種，由于電鍍工藝不同，所産生的廢水也各不相同，一般電鍍企業所排出的廢水包括有酸、堿等前處理廢水，氰化鍍銅的含氰廢水、含銅廢水、含鎳廢水、含鉻廢水等重金屬廢水。此外還有多種電鍍廢液産生。對于含不同類型污染物的電鍍廢水有不同的處理方法，分别介紹如下：

　　1.含氰廢水

　　目前處理含氰廢水比較成熟的技術是采用堿性氯化法處理，必須注意含氰廢水要與其它廢水嚴格分流，避免混入鎳、鐵等金屬離子，否則處理困難。該法的原理是廢水在堿性條件下，采用氯系氧化劑将氰化物破壞而除去的方法，處理過程分為兩個階段，第一階段是将氰氧化為氰酸鹽，對氰破壞不徹底，叫做不完全氧化階段，第二階段是将氰酸鹽進一步氧化分解成二氧化碳和水，叫完全氧化階段。

　　處理工藝流程：含氰廢水→調節池→一級破氰池→二級破氰池→斜沉池→過濾池→回調池→排放

　　反應條件控制：

　　一級氧化破氰：pH值10～11;理論投藥量：簡單氰化物CN-:Cl2=1:2.73，複合氰化物CN-:Cl2=1:3.42。用ORP儀控制反應終點為300～350mv，反應時間10～15分鐘。

　　二級氧化破氰：pH值7～8(用H2SO4回調);理論投藥量：簡單氰化物CN-:Cl2=1:4.09，複合氰化物CN-:Cl2=1:4.09。用ORP儀控制反應終點為600～700mv;反應時間10～30分鐘。反應出水餘氯濃度控制在3～5mg/1。 處理後的含氰廢水混入電鍍綜合廢水裡一起進行處理。

　　2.含鉻廢水

　　含六價鉻廢水一般采用鉻還原法進行處理，該法原理是在酸性條件下，投加還原劑硫酸亞鐵、亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉、二氧化硫等，将六價鉻還原成三價鉻，然後投加氫氧化鈉、氫氧化鈣、石灰等調pH值，使其生成三價鉻氫氧化物沉澱從廢水中分離。

　　處理工藝流程如下：含Cr6+廢水→調節池→還原反應池→混凝反應池→沉澱池→過濾器→pH回調池→排放

　　還原反應條件控制：加硫酸調整pH值在2.5～3，投加還原劑進行反應，反應終點以ORP儀控制在300～330mv，具體需通過調試确定，反應時間約為15-20分鐘。攪拌可采用機械攪拌、壓縮空氣攪拌或水力攪拌。

　　混凝反應控制條件：PH值：7～9，反應時間：15～20分鐘。

　　3.綜合重金屬廢水

　　綜合重金屬廢水是由含銅、鎳、鋅等非絡合物的重金屬廢水以及酸、堿前處理廢水所組成。此類廢水處理方法相對簡單，一般采用堿性條件下生成氫氧化物沉澱的工藝進行處理。

　　處理工藝流程如下：綜合重金屬廢水→調節池→快混池→慢混池→斜管沉澱池→過濾→pH回調池→排放

　　反應條件一般控制在pH值9～10，具體最佳pH條件由調試時确定。反應時間快混池為20～30分鐘，慢混池10～20分鐘。攪拌方式以機械攪拌最好，也可用空氣攪拌。

　　4.多種電鍍廢水綜合處理

　　當一個電鍍廠含有多種電鍍廢水，如含氰廢水、含六價鉻廢水、含酸堿、重金屬銅、鎳、鋅等綜合廢水，一般采取廢水分流處理的方法，首先含氰廢水、含鉻廢水應從生産線單獨分流收集後，分别按照上述對應的方法對含氰、含鉻廢水進行處理，處理後的廢水混入綜合廢水中與其一起采用混凝沉澱方法進行後續處理。 處理工藝流程如下:

　　含氰廢水→調節池→一級破氰池→二級破氰池→綜合廢水池

　　含鉻廢水→調節池→鉻還原池→綜合廢水池

　　綜合廢水→綜合廢水池→快混池→慢混池→斜管沉澱池→中間池→過濾器→pH回調池→排放

三、線路闆廢水

　　生産線路闆的企業在對線路闆進行磨闆、蝕刻、電鍍、孔金屬化、顯影、脫膜等的工序過程中會産生線路闆廢水。線路闆廢水主要包括以下幾種：

　　化學沉銅、蝕刻工序産生的絡合、螯合含銅廢水，此類廢水pH值在9～10，Cu2+濃度可達100～200mg/l。

　　電鍍、磨闆、刷闆前清洗工序産生的大量酸性重金屬廢水(非絡合銅廢水)，含退Sn/Pb廢水，pH值在3～4，Cu2+小于100mg/l，Sn2+小于10mg/l及微量的Pb2+等重金屬。

　　幹膜、脫膜、顯影、脫油墨、絲網清洗等工序産生較高濃度的有機油墨廢液,COD濃度一般在3000～4000mg/l。

　　針對線路闆廢水的不同特點，在處理時必須對不同的廢水進行分流，采取不同的方法進行處理。

　　1.絡合含銅廢水(銅氨絡合廢水)

　　此類廢水中重金屬Cu2+與氨形成了較穩定的絡合物，采用一般的氫氧化物混凝反應的方法不能形成氫氧化銅沉澱，必須先破壞絡合物結構，再進行混凝沉澱。一般采用硫化法進行處理，硫化法是指用硫化物中的S2-與銅氨絡合離子中的Cu2+生成CuS沉澱，使銅從廢水中分離，而過量的S2-用鐵鹽使其生産FeS沉澱去除。

　　處理工藝流程如下：銅氨絡合廢水→調節池→破絡反應池→混凝反應池→斜管沉澱池→中間水池→過濾器→pH回調池→排放

　　反應條件的控制要根據各廠水質的不同在調試中确定。一般在加硫化物等破絡劑之前将pH值調到中性或偏堿性，防止硫化氫的生成，也有的将pH值調到略偏酸性。硫化物的投藥量根據廢水中銅氨絡離子的量來确定，一般投放過量的藥。在破絡池安裝ORP儀測定，當電位達到-300mv(經驗值)認為硫化物過量，反應完全。對過量的硫化物采用投加亞鐵鹽的方法去除，亞鐵的投加量根據調試确定，通過流量計定量加入。破絡池反應時間為15～20分鐘，混凝反應池反應時間為15～20分鐘。

　　2.油墨廢水

　　脫膜和脫油墨的廢水由于水量較小，一般采用間歇處理，利用有機油墨在酸性條件下，從廢水中分離出來生産懸浮物的性質而去除，經過預處理後的油墨廢水，可混入綜合廢水中與其一起進行後續處理，如水量大可單獨采用生化法進行處理。

　　處理工藝流程如下：有機油墨廢水→酸化除渣池→排入綜合廢水池或進行生化處理

　　當廢水量少時，反應池内的油墨顆粒物在氣泡上浮力的作用下浮出水面形成浮渣，可以用人工方法撇去;當水量大時，可用闆框壓濾機脫水，也可在撇渣後進行生化處理，進一步去除COD。

　　3.線路闆綜合廢水

　　此類廢水主要包括含酸堿、Cu2+、Sn2+、Pb2+等重金屬的綜合廢水，其處理方法與電鍍綜合廢水相同，采用氫氧化物混凝沉澱法處理。

　　4.多種線路闆廢水綜合處理

　　當一個線路闆廠含有以上幾種線路闆廢水時，應将銅氨絡合廢水、油墨廢水、綜合重金屬廢水分流收集，油墨廢水進行預處理後，混入綜合廢水中與其一起進行後續處理，銅氨絡合廢水單獨處理後進入綜合廢水處理系統。

　　處理工藝流程如下：

　　銅氨絡合廢水→調節池→破絡反應池→混凝反應池→斜管沉澱池→中間水池

　　有機油墨廢水→酸化除渣池→排入綜合廢水池

　　綜合廢水→綜合廢水池→快混池→慢混池→斜管沉澱池→中間池→過濾器→pH回調池→排放

　四、常見有機類污染物廢水的處理技術

　　1.生活污水

　　較常用的生活污水處理方法是A2/O法，處理工藝流程如下：

　　生活污水→格栅池→調節池→厭氧池→缺氧池→好氧池→混凝反應池→沉澱池→排放

　　2.印染廢水

  　此類廢水水量大、色度高、成分複雜，一般可采取水解酸化-接觸氧化-物化法處理印染廢水。

　　處理工藝流程如下：

　　印染廢水→調節池→混凝反應池1→斜沉池→水解酸化池→接觸氧化池→氧化反應池→混凝反應池2→二沉池→中間池→過濾器→清水池→排放

　　3.印刷油墨廢水

　　此類廢水特點是水量小、色度深、SS和COD等濃度高。可參考以下處理工藝：

　　水墨廢水→調節池→混凝氣浮池→水解酸化池→接觸氧化池→混凝反應池→斜沉池→氧化池→過濾器→清水池→排放